ВАЗ 2109-08 клапана проверка размеры
Прочитано:8804
Осмотр и дефектовка частей
Примечания
Параметры пружин клапанов для определения их упругости.
Наружная пружина:
высота в свободном состоянии
45,2 мм
высота под нагрузкой 26,0+1,7 кгс
33,7 мм
высота под нагрузкой 46,2+2,4 кгс
24,7 мм
Внутренняя пружина:
высота в свободном состоянии
34,1 мм
высота под нагрузкой 9,0+0,8 кгс
29,7 мм
высота под нагрузкой 27,5+1,5 кгс
20,7 мм.
а – седло впускного клапана
б – седло выпускного клапана
I – новость седло
Ii – седло дальше ремонта
Величина зазоров между клапаном и направляющей втулкой, мм:
номинальный промежуток для впускных клапанов
0,022-0,055
номинальный промежуток для выпускных клапанов
0,029-0,062
предельно допустимый промежуток для впускных и выпускных клапанов
0,3
Если промежуток меньше предельно допустимого, попробуйте заменить клапан. Если промежуток преувеличивает предельно допустимый, подмените направляющую втулку.порядо. Осуществления
1. Вымойте части головки блока в бензине, протрите и просушите их.
2. Очистите камеры сгорания от нагара. Исследуйте головку. Если на ней есть трещины или последствия прогара в камерах сгорания, подмените головку.
3. Измерьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого установите металлическую линейку ребром на плоскость головки по центру вдоль, а далее по диагоналям и замерьте щупом промежуток между плоскостью головки и линейкой. Подмените головку, если промежуток превысит 0,1 мм.
4. Очистите нагар с клапанов. Это можно исполнять подходящим металлическим приспособлением.
6. Дефекты рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифофать на особом станке. При шлифовке стоит выдержать размеры, заданные на рисунке. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя Ваз-21083 (см. примечания)..
5. Исследуйте клапаны. Подмените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске, трещины, деформация вала клапана, коробление тарелки клапана, последствия прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно убрать притиркой клапанов.
7. Измерьте положение пружин клапанов. Искревленные, поломанные или имеющие трещины пружины подмените. Измерьте упругость пружин. Для этого проверьте высоту пружин в свободном состоянии, а далее под двумя различными нагрузками. Если пружина не соответсвует требуемым параметрам, подмените ее (см. примечания).
9. Наиболее значительные дефекты седел клапанов устраняются шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, заданные на рисунке (см. замечание 1). Прежде шлифуется фаска под углом 20°, далее фаска под углом 45°. Дальше шлифовки стоит притереть клапаны, далее досконально расчистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах и камерах сгорания не осталось частиц абразива. В скобках даны отличающиеся размеры для двигателя Ваз-21083. 10. Измерьте промежуток между направляющими втулками и клапанами (см. замечание 2). Промежуток вычисляется как избыток между диаметром отверстия во втулке и диаметром вала клапана.
8. Измерьте положение седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин и коррозии. Незначительные дефекты (мелкие риски, царапины и т.п.. можно убрать притиркой клапанов.
11. Исследуйте толкатели клапанов. Если на рабочей плоскости толкателя имеются задиры, царапины или другие повреждения, подмените толкатели.
12. Исследуйте регулировочные шайбы. На их рабочих поверхностях не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. При таких дефектах шайбы стоит заменить. На шайбах допускаются концентрические последствия приработки с кулачками распредвала.
13. Изметьте длину болтов крепления головки блока, так как при многократной затяжке они вытягиваются. Если длина болтов преувеличивает 135,5 мм, подмените болты.
14. Для проверки герметичности головки заглушите проем в патрубке рубашки охлаждения в заднем торце головки, переверните головку камерами сгорания вверх и залейте керосин в каналы рубашки охлаждения. Если появились утечки керосина, вероятно головка не герметична и ее стоит заменить.
Клапана ВАЗ 2101, спорт стержень 7 мм, комплект
Комплект клапанов для двигателей ВАЗ 2101, 21011, 2103, 2106, 2121 и их модификаций. Клапаны с ножкой 7 мм. Уменьшение диаметра ножки клапана позволило существенно снизить вес клапанов, что позволяет устанавливать распределительные валы с агрессивным профилем и клапанными пружинами меньшей жесткости, чем это могло бы потребоваться в случае применения серийных деталей. Шляпки клапанов увеличенного размера: 39 и 33 мм для впуска и выпуска соответственно.
Внимание! Требуется замена направляющих втулок. Клапаны под сухарь 2112.
Количество клапанов, шт
Диаметр тарелки впускного клапана, мм
Диаметр тарелки выпускного клапана, мм
Диаметр стержня, мм
Технические характеристики:
29.09.2015 22:34 – дата обновления страницы
Наши дополнительные сервисы и сайты:
e-mail:
tender@matrixplus.ru
icq:
skype:
телефон
+79173107418
г. С аратов
Полезные ссылки
поддержка проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail
Головка цилиндров и клапанный механизм
Основные размеры головки цилиндров даны на рис. 2-40.
Снятие и установка на автомобиле
Головку цилиндров снимают с двигателя на автомобиле, если для устранения неисправности не нужно снимать сам двигатель, или если необходимо только удалить нагар с поверхности камеры сгорания и клапанов. Снимать головку цилиндров с двигателя необходимо в следующем порядке:
– слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока Цилиндров и снимите воздушный фильтр;
– отсоедините провода от аккумуляторной батареи, свечей зажигания и от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости; отсоедините трос привода воздушной заслонки от карбюратора;
– ключом 67.7812.9514 выверните свечи зажигания и датчик температуры охлаждающей жидкости;
– отсоедините тяги привода дроссельной заслонки от промежуточного рычага на крышке головки цилиндров и снимите крышку;
– поверните коленчатый вал до совмещения метки на шкиве с длинной меткой на крышке привода распределительного вала (см. рис. 7-22), а метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников распределительного вала (см. рис. 2-19).
– отсоедините шланг от трубки подвода жидкости к отопителю, а от выпускного коллектора – кронштейн крепления трубки отвода жидкости из отопителя;
Рис. 2-40. Основные размеры головки цилиндров, клапанов и направляющих втулок
– отсоедините шланги от карбюратора, впускного трубопровода и от выпускного патрубка охлаждающей рубашки головки цилиндров;
– отсоедините от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей.
Примечание. Выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором лучше оставить на головке. Их можно снять позже при разборке головки цилиндров.
– отпустите колпачковую гайку натяжителя цепи, отожмите монтажной лопаткой шток натяжителя и зафиксируйте его колпачковой гайкой;
– снимите звездочку распределительного вала и корпус подшипников вместе с распределительным валом;
– отверните болты крепления головки цилиндров к блоку и снимите головку.
Для того, чтобы снова установить и закрепить головку на блоке цилиндров, проведите описанные операции в обратной последовательности, при этом:
– не забудьте поставить прокладку головки цилиндров и прокладку крышки головки;
– затяните болты крепления головки в последовательности, указанной на рис. 2-16, а гайки шпилек корпуса подшипников распределительного вала – в последовательности, указанной на рис. 2-18.
Болты крепления головки цилиндров затягивайте в два приема:
– предварительно моментом 33,3-41,16 Н м (3,4-4,2 кгс м) болты 1-/0;
– окончательно моментом 95,94-1.18,38 Я- м (9,79- 12,08 кгс- м) болты 1-10 и моментом 30,67-39,1 Н- м (3,13- 3,99 кгс м) болт 11.
При установке цепи обращайте внимание на совпадение установочных меток (см. рис. 2-19 и 7-22). Натягивайте цепь как указано в главе .
При установке крышки головки цилиндров с прокладкой, гайки крепления крышки затягивайте моментом не более 7,85 Н м (0,8 кгс м), чтобы не вызвать разрыв прокладки по крепежным отверстиям и коробление крышки. При ремонте двигателя прокладку крышки рекомендуется заменять новой.
После установки головки цилиндров проверьте и отрегулируйте момент зажигания.
Разборка и сборка
Установите головку цилиндров на доску А.60335.
Отсоедините выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором (одновременно удаляется заборник горячего воздуха).
Отсоедините выпускной патрубок охлаждающей рубашки.
Отсоедините патрубок отвода жидкости к отопителю.
Снимите рычаги 11 (рис. 2-41) клапанов, освобождая их от пружин 12. Снимите пружины рычагов.
Ослабьте контргайки 14, выверните регулировочные болты 13 и втулки 15 регулировочных болтов.
Установите приспособление А.60311/Я, как показано на рис. 2-42, сожмите пружины клапанов и освободите сухари. Взамен переносного приспособления А.60311//? можно применять также стационарное приспособление 02.7823.9505.
Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны.
Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.
Собирайте головку цилиндров в обратной последовательности.
Очистка головки цилиндров
Установите головку на подставку А.60353.
Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение электрической дрелью. Очистите и осмотрите впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.
Рис. 2-41. Детали клапанного механизма: 1 – клапан; 2 – стопорное кольцо; 3 – направляющая втулка; 4 – маслоотражательный колпачок; 5 – опорная шайба наружной пружины; 6 – опорная шайба внутренней пружины; 7-внутренняя пружина; 8 – наружная пружина; 9 – тарелка пружины; 10- сухари; 11- рычаг привода клапана; 12-пружина рычага; 13 – регулировочный болт; 14 – контргайка регулировочного болта; 15 – втулка регулировочного болта; 16 – стопорная пластина пружины рычага
Рис. 2-42. Снятие пружины клапанов: 1 – приспособление А. 60311/R; 2 – монтажная доска А. 60335
Проверка и шлифование седел клапанов
Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-43 и 2-44. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. Пришлифуйте в следующем порядке:
– установите головку на подставку А.60353, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059;
Рис. 2-43. Профиль седла впускного клапана: I – новое седло; II – седло после ремонта
Рис. 2-44. Профиль седла выпускного клапана: I – новое седло; II – седло после ремонта
Примечание. Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 -для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.
– наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100, для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 2-45).
В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.
Рис. 2-45. Шлифование рабочей фаски седла клапана
Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.
Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-44, зенкером А.94031 (угол 20°), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, также как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.
У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-43, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 2-46) до получения размера 0 33 мм, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9-2,0 мм.
Удалите нагар с клапанов, это можно сделать с помощью ультразвуковой очистки. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке; при повреждениях замените клапан.
Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45°30’+5′ и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой сплава, наплавленный на фаску.
Рис. 2-46. Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А. 94058
Направляющие втулки клапанов
Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр клапана и отверстия направляющей втулки.
Монтажный зазор для новых втулок: 0,022-0,055 мм – для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм – для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,15 мм.
Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь оправкой А.60153/Я (рис. 2-47).
Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов цилиндров № 1 и № 4 отверните две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.
Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров.
После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.
Маслоотражательные колпачки направляющих втулок
У маслоотражательных колпачков не допускается отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки.
Рис. 2-47. Выпрессовка направляющих втулок: 1 – оправка A.60153/R
При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменять новыми.
Заменять поврежденные маслоотражательные колпачки рекомендуется на снятой головке цилиндров, чтобы не погнуть стержни клапанов. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.
Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, замените детали.
Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой (рис. 2-48, 2-49, 2-50).
Для пружин рычагов (рис. 2-50) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51-73,5 Я (5,2-7,5 кгс) -43 мм. 48
Рис. 2-48. Основные данные для проверки наружной пружины клапана
Рис. 2-49. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана
Рис. 2-50. Схема проверки пружины рычага: Л – размер и свободном состоянии; В – размер под нагрузкой
Прокладка головки цилиндров
Поверхности прокладки не должны иметь повреждений. Они Должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается.
На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.
Проверка герметичности головки цилиндров
Для гидравлического испытания на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров:
– установите На головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334 (рис. 2-51);
– нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см1).
Рис. 2-51. Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334: 1, 2, 4 – заглушки; 3 – плита приспособления; 5 – фланец со штуцером подвода воды
В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.
Можно проверять герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего:
– установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334;
– опустите головку цилиндров в ванну с водой, нагретой до 60-80 °С и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин;
– подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см2).
В течение 1 -1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.
Дезинфицирующие средства
Моющие средства
