И так излазив просторы интернета, нашел в днепропетровске химию похожую на двухкомпонентный герметик или на эпоксидную смолу производства компании DoneDeal.
По утверждению завода изготовителя предназначен для ремонта чугунных и металлических коллекторов, ГБЦ и выхлопных систем. Не восприимчев к ударным нагрузкам и вибрациям, выдерживает температуру до 1400 градусов и после полного застывания его можно сверлить, нарезать резьбу и обрабатывать болгаркой)
Проверим на сколько это правда. Так как коллектор у меня уже был заварен какой то стремной сваркой то остается только 2 выхода: новый коллектор и стремная химия) -берем вариант №2, он дешевле, а к первому всегда можно вернутся)))
И так вот оно
По технологии зачистил место нанесения "Серой жижи" обезжирил, размешал ее до однородной массы и наляпал на трещину. По инструкции 5-6мм вокруг трещины, взял с запасом на все 10-12мм. Получилась коровья лепешка)))
Оставил эту лепешку сохнуть на ночь. Завтра посмотрим, что из этого получилось…))
Продолжение следует…
Первые полевые испытания показали что этот "Кизяк" держится молодцом.Пробовал ковырять его отверткой — не берет, довольно крепкая шняга, ну и выхлопными газами перестало вонять в салоне.
И так взялся я все таки за ремонт коллектора. Еще летом выяснилось что у меня в коллекторе трещина, рядом с первым лямбда датчиком. Как утверждал мой знакомый диагност это и являлось причиной увеличенного расхода и периодического подтраивания мотора. Хотя мозги ошибок не показали но показания с лябда датчиков говорили о том что они постоянно вносят корректировку в подачу топлива из за этой самой трещины. Вобщем проблем надо было решать.
Решения было два, точнее три, но третье отлетело сразу по причине невозможности его реализовать. Вариант первый это покупка нового коллектора, цена вопроса в районе 35000, как сами понимаете вариант не самый приемлемый. Вариант второй это заварить трещину, но тут возникла проблема, коллектор чугунный а варить чугунину я не умею и надо было искать сварщика. Ну и вариант третий это сварить альтернативный выпуск, этот вариант отлетел сразу потому как выпуск нужно варить с пламягасителем и делать его я тоже не умею, ни один спец по варке тазовских выхлопов за это дело тоже не брался. Третий вариант отлетел, осталось два и как вы понимаете остановился я на втором. Осталось дело за малым, найти хорошего мастера-чугуновара =))
И вот я нашел спеца. Через знакомых договорился пронести его на один завод где мне его и должны были заварить.
Перейдем к самому интересному. Процесс скажу я вам очень трудоемкий, ну по крайней мере мне так показалось. Вобщем приехал я на работу пораньше, загнал машину в бокс и принялся разбирать. Места в моторном отсеке не особо много и подлезть куда либо очень пролематично. Для удобства сначала снял вентилятор с радиатора чтобы освободить побольше места. Делается это очень просто:
1 отцепляем от каркаса все шланги охлаждения
2 в правой нижней части оцепляем разъем питания вентилятора
3 откручиваем два болта по бокам в верхней части
4 отцепляем в левой нижней части клипсу с проводом
5 вытаскиваем вентилятор вверх
Вентилятор снят и места стало чуточку больше =) Теперь откручиваем тепловой экран с коллектора, крепиться он на 3х болтах, два по краям и один посредине чуть ниже лямбда датчика. На одном из болтов крепиться щуп.
По уму перед снятием экрана надо открутить лямбду, но у меня она отворачиваться отказалась и это добавило гемороя. Вобщем из за того что лямбда не снялась я не мог вытащить экран, чтобы его вытащить мне пришлось открутить кронштейн для снятия движка. Потом методом дерганья во все стороны я снял экран и мягко говоря был в шоке.
В лажбинке возле датчика было 3 трещины сантиметра по 3-5 длинной, одна из них уходила чуть ниже датчика. Зрелище было не особо приятное. Обратная сторона тепловой защиты вся была в копоти.
Продолжаем разборку, коллектор крепиться на 11и шпильках к головке и 3х шпильках к приемной трубе снизу, так же есть еще два кронштейна снизу возле приемной трубы, дальше на фотках их будет видно.
Все гайки отвернулись на удивление легко, с небольшим усилием но легко, за 150 000 ничего особо не закисло и не прикипело. После того как все открутил сначала сдернул приемную трубу, а потом начал отковыривать коллектор от ГБЦ, чуть приложился монтировочкой и он оказался у меня в руках.
Первая часть данного процесса позади, я сложил все в сторонку, закрыл бокс с разобранной машиной и пошел работать работу, к слову процесс разборки занял около часа.
Одной из составных частей ДВС является выпускной коллектор. В процессе эксплуатации он изнашивается. Такое характерно для автомобиля с любым пробегом. Причин для образования трещин немало: от заводского брака, некорректной сборки до динамического разрушения. При выходе детали из строя не спешите запчасть менять. Многие автосервисы специализируются на сварке выпускных коллекторов. Имея сварочный аппарат в гараже, можно реставрировать деталь своими руками. Сделать это можно несколькими методами. Коллектор производится из нержавеющих труб или чугуна. Сварке поддаются оба сплава, но любая технология со своими нюансами. Специалисты готовы поделиться опытом.
Выпускной коллектор: причины выхода из строя и обслуживание
В зависимости от марки машины и типа двигателя, на двигатель устанавливаются модели различных модификаций. Их можно разделить на две группы:
- цельнометаллические, они обычно делаются методом литья из чугуна;
- трубчатые, для их производства используются нержавеющие трубы различного диаметра.
К блоку ДВС коллекторы крепятся на фланцы. При каждом такте в камеру поступают под давлением отработанные газы. Их температура достигает 900 градусов. Понятно, что деталь, работая в таком режиме, способна сломаться.
Нарушение герметичности выпускного коллектора – самый сложный дефект. Возможные ситуации:
- прогорает одна из труб;
- от динамической нагрузки появляются трещины на коллекторе;
- полностью отламывается патрубок.
Все эти повреждения – проблема. Для многих автомобилей процедура замены детали затягивается на месяцы – «родные» запчасти иногда приходится заказывать.
На многих СТО их восстанавливают. Сварка коллекторов в зависимости от их модификации производится методами горячей, холодной или аргоновой сварки. Работы производят разным типом оборудования, с использованием электродов или присадочной проволоки. Реставрацией можно заняться во дворе дома или гараже. Как заварить выпускной коллектор самостоятельно? Рассмотрим подробно каждый из методов.
Сварка чугунного выпускного коллектора
Температурная обработка высокоуглеродистого сплава связана с определенными трудностями:
- углерод при термическом воздействии выгорает, металл становится рыхлым;
- у чугуна высокий коэффициент текучести;
- при быстром охлаждении, из-за внутреннего напряжения, литье начинает трескаться, становится белесым, это говорит об изменении структуры сплава.
Сварка выпускного коллектора из чугуна под силу стажистам. Новичкам лучше не браться за реставрацию детали автомобильного двигателя, или сначала нужно потренироваться на бросовых изделиях из чугуна. До недавнего времени за ремонт чугуна сварщики не брались. Шов получался с большим содержанием окалины, в зоне разогрева металл трещал. После появления специальных медесодержащих электродов, позволяющих снижать температуру в ванне расплава до +120°С, появилась возможность создавать прочные соединения.
Горячий и полугорячий способы принципиально не различаются. Трещина наплавляется медесодержащими присадками при предварительном прогреве детали. При горячем, деталь разогревают в печи до температуры +600°С, появляется малиновый отлив. Он заметен при затенении. После этого приступают к сварке. Чтобы деталь быстро не остывала, ее периодически прогревают паяльной лампой. При полугорячем способе деталь разогревают в пределах +300°С. Получается ровный шов. Очень важно поддерживать температуру во время охлаждения. Если глубина трещины большая, ее:
- предварительно разделают на всю глубину;
- края рассверливают с обеих сторон;
- кромки сглаживают под углом 30°.
Делают многослойное соединение. Каждый шов обязательно проковывается, длина проходки не более 3 см. Швы для надежности соединения делают перпендикулярно. При электродуговой сварке используют электроды марки ЦЧ-4.
Холодный способ не предусматривает предварительной подготовки. Трещина наплавляется в температурном режиме до 200°С. Для работы используют специальные электроды ОЗЧ-6, ОЗЧ-2.
Прочность на излом у холодного соединения ниже. Для ответственных соединений (когда патрубок выходного коллектора отломлен полностью) лучше брать электроды МНЧ-2. При газовой сварке полуавтоматом применяют медную присадочную проволоку.
Сварка коллектора из нержавейки
Трубчатые комплектующие обычно прогорают в местах изгибов. Сложности работы с нержавейкой:
- легированные сплавы в области рабочей зоны подвержены температурной деформации;
- никель, хром, другие компоненты при нагреве активно окисляются, это пагубно сказывается на качестве шва.
Для устранения дефектов применяется метод аргоновой сварки. Защитная атмосфера оберегает металл от окисления, из-за обдува меньше прогревается область, граничащая с рабочей зоной. Необходимо учитывать, что теплопроводность нержавейки ниже, чем у черных низкоуглеродистых сплавов. Нужна небольшая сила рабочего тока, она подбирается экспериментально. Важно соблюдать скорость образования шва. Металл варится большими проходами, чтобы не возникало межкристаллической коррозии в области соединения. Режим работы зависит от используемого оборудования.
- используя универсальный инвертор, для аргоновой сварки в режиме CD/АС TIG применяют тугоплавкие вольфрамовые электроды;
- для ручной электродуговой сварки нужны жаростойкие присадки марки ММА с рутиловым покрытием;
- для полуавтоматов выбирают проволоку по нержавейке, шов получается плотным, не требующим дополнительной обработки.
Холодная сварка при ремонте выпускного коллектора
Небольшие дефекты заделывают с использованием специальных клеевых составов, называемых «холодной сваркой». До нанесения смеси ремонтируемую зону необходимо обезжирить. Пользоваться клеями следует строго по инструкции. Тогда получается заплата, по физическим свойствам схожа с металлом. Такой метод удобен для устранения трещин и прогаров в труднодоступных местах. Клей – лишь временная мера устранения поломки. Под большой нагрузкой горячих отходящих из цилиндров газов латанная комплектующая долго не простоит. Клеевой состав не рассчитан на динамические нагрузки, зато отлично выносит статические. Перед приобретением клея важно изучить его характеристики.
Заключение
При сбоях в работе двигателя обязательно проверяют целостность выходного коллектора. Это – наиболее уязвимая деталь, эксплуатируемая в агрессивной среде под большим давлением. При обнаружении дефекта оцените, сможете ли произвести ремонт детали самостоятельно. Не имея опыта, за такую ответственную работу лучше не браться, доверить реставрацию специалисту.
